陶瓷行业，承载着千年文明的厚重底蕴，却也长期受困于传统生产模式的桎梏——工艺繁复、质检依赖人工……转型需求迫在眉睫。在福建，中国联通以数智技术为笔，在陆升集团数字化转型实践中勾勒出传统制造业的破局路径。靠AI智能体当“质检员”、用5G+智慧工厂串起生产全流程，中国联通将企业生产设备互联互通，构建全要素数字化决策系统，让陶瓷制造在数智化浪潮中插上“数字翅膀”，从“老手艺”向“新智造”大步迈进。

不会疲劳的“质检员”火眼金睛识瑕疵

过去，在陆升集团的车间选瓷生产线上，质检环节主要依靠人工。质检工人需通过敲、听、看等多个步骤，对陶瓷的形状、颜色、光泽度等进行质检。“你看，这里就有一个小污点，这就是瑕疵品。”这样的判断全凭人工经验，但工人长时间盯着瓷器，容易导致用眼疲劳，影响质检的效率与质量。

作为陶瓷产品质量的“守门员”，质检环节的数智化检测应用一直是困扰行业发展的难点。“因为陶瓷表面的釉质层在光照下会产生不同角度的镜面反射，直接影响到检测设备对瑕疵位置识别的准确性。”陆升集团工厂总经理李耀明解释道。为了解决这一问题，中国联通针对性地开发工业AI质检智能体——该智能体依托元景大模型支持的先进的计算机视觉技术和深度学习算法，能如“火眼金睛”一般自动识别和检测陶瓷产品表面的32种瑕疵，对瑕疵进行精准定位并对不良品进行分类。目前实现检测准确率超99.5%、漏失率低于1%、帮助企业检测线减少人工成本130万元/年、产品交付合格率提升30%，为行业树立了传统制造业转型升级的标杆。

上门“把脉开方”5G+智慧工厂让效率“飙”起来

为助力陆升陶瓷数字化转型，中国联通（福建）工业互联网研究院专家组多次入企“问诊”，为其量身定制5G+智慧工厂“三步走”的建设规划。目前，一期项目已投入使用，主要包括5G+工业数采及APS智能排产系统。

5G+工业数采通过加装智能传感器和联通5G专网传输，让生产设备数据在数字看板一目了然，打通“数据孤岛”；APS智能排产系统以釉烧窑炉为产能拉动点，将原本6小时的窑车单手工编排时间缩短至几分钟，实现均衡化生产与产能最大化。

5G+智慧工厂一期项目投入使用后，企业的产线利用率提高了15%、产能提高了10%、库存周转率提高了20%、客户投诉率下降了20%，成为中国联通推动企业“智改数转”的典型实践。

未来，中国联通将发挥工业互联网能力优势，持续强化数智融合、数实融合，与千行百业共赴“智变”征程，在数字中国的蓝图上书写智造篇章。